ANNO 01 - NUMERO 08
Settembre 2026
IL GIORNO IN CUI
IL PLC SI FERMA!
Il problema non è il guasto.
È tutto quello che accade dopo.
Esistono componenti industriali come i PLC che,
proprio grazie alla loro affidabilità, finiscono quasi per diventare invisibili.
Finché funzionano, nessuno pensa a loro. Ed è probabilmente giusto così.
Il problema nasce quando questa affidabilità porta le aziende ad associare l'assenza di guasti all'assenza di rischi. Sono due concetti molto diversi.
LA TRANQUILLITÀ
CHE NASCONDE IL RISCHIO
In molti stabilimenti produttivi esistono ancora oggi sistemi di automazione installati negli anni Novanta o nei primi anni Duemila che continuano a lavorare regolarmente. CPU Siemens S5 - Prime Generazioni S7 - PLC Mitsubishi, Omron, Allen Bradley o. Schneider ormai fuori produzione da tempo.
Sistemi che hanno dimostrato una robustezza straordinaria e che rappresentano una testimonianza della qualità tecnologica dell'epoca. Il fatto che continuino a funzionare, tuttavia, non significa necessariamente che siano ancora sostenibili nel lungo periodo. Molto spesso il rischio non si manifesta durante la normale operatività dell'impianto. Rimane nascosto, silenzioso, quasi impercettibile, mentre la produzione procede regolarmente. Nel frattempo cambiano i produttori, si evolvono le piattaforme software, diminuisce la disponibilità di ricambi e si riduce progressivamente il numero di tecnici in grado di intervenire su determinati sistemi.
La macchina continua a lavorare. La sua resilienza, invece, diminuisce.
QUANDO IL PROBELMA NON È IL PLC
Parlando di obsolescenza, l'attenzione si concentra quasi sempre sull'hardware.
CPU FUORI PRODUZIONE
MODULI I/O NON DISPONIBILI
PANNELLI OPEARATORE DATATI
Tutto corretto. Ma nella nostra esperienza il vero problema raramente è il PLC. Più spesso il problema riguarda tutto ciò che ruota intorno al PLC.
Software sviluppati molti anni fa. Documentazione incompleta. Backup non aggiornati. Modifiche effettuate nel tempo senza una reale tracciabilità.
Personale che conosce il sistema ma che nel frattempo ha cambiato mansione o si avvicina alla pensione.
In questi casi il rischio non è rappresentato dalla rottura di una scheda elettronica. Il rischio è perdere la capacità di comprendere e gestire l'impianto.
IL COSTO
DELL'IMPREVEDIBILITÀ
Quanto costa sostituirlo?
È una domanda comprensibile.
Ma spesso non è quella più importante.
La domanda veramente strategica dovrebbe essere un'altra...
Quanto ci costerebbe un fermo imprevisto?
La risposta varia da azienda ad azienda,
ma quasi sempre coinvolge elementi che vanno
ben oltre il valore economico del componente guasto:
RITARDI
DI PRODUZIONE
CONSEGNE
NON RISPETTATE
TURNI
STRAORDINARI
DIFFICOLTÀ
DI PIANIFICAZIONE
INTERVENTI
URGENTI
PERDITA
DI PRODUTTIVITÀ
PERDITA
DI PRODUTTIVITÀ
Molto spesso i costi associati a un fermo prolungato superano rapidamente il valore dell'hardware che ha originato il problema.
Per questo motivo l'obsolescenza non dovrebbe essere valutata esclusivamente dal punto di vista tecnologico, ma anche da quello del rischio industriale.
UNA SITUAZIONE PIÙ COMUNE
DI QUANTO SI PENSI
Immaginiamo una macchina installata oltre vent'anni fa.
L'impianto continua a produrre senza particolari problemi. La qualità è adeguata. I tempi ciclo sono soddisfacenti. La struttura meccanica è ancora efficiente.
Un giorno si verifica però un guasto sulla CPU principale. Il produttore non fornisce più il componente. I ricambi disponibili provengono esclusivamente dal mercato dell'usato. L'azienda dispone di un backup software incompleto e soltanto una persona conosce realmente il funzionamento del sistema.
ALL'IMPROVVISO IL PROBLEMA NON È PIÙ LA CPU...
... IL PROBLEMA DIVENTA IL TEMPO!
Quanto tempo sarà necessario
per recuperare il software?
Quanto tempo servirà
per reperire il ricambio?
Quanto tempo rimarrà ferma
la produzione?
È in momenti come questi che emerge il vero costo dell'obsolescenza.
MIGRARE NON SIGNIFICA RIPARTIRE DA ZERO!
Quando si parla di aggiornamento PLC esiste spesso un equivoco.
Molti immaginano una sostituzione completa dell'impianto, con lunghi fermi macchina e costi elevati. In realtà i moderni progetti di revamping permettono frequentemente di affrontare il problema in modo progressivo e pianificato. L'obiettivo non è cambiare il comportamento della macchina. L'obiettivo è preservarne il valore produttivo riducendo al tempo stesso il rischio operativo. Una migrazione ben progettata consente di introdurre nuove piattaforme di automazione, migliorare la diagnostica, aumentare la disponibilità dei ricambi e preparare l'impianto alle future esigenze di digitalizzazione senza stravolgere il processo produttivo.
NON BISOGNA ASPETTARE IL GUASTO. LA STRATEGIA MIGLIORE È ANTICIPARE!
Molte delle migliori decisioni industriali vengono prese quando non esiste ancora un'emergenza. La pianificazione dell'obsolescenza rientra esattamente in questa logica. Affrontare il tema quando la macchina funziona ancora correttamente permette infatti di valutare alternative, definire priorità e programmare gli interventi nei momenti più opportuni per la produzione. Quando invece la riflessione inizia dopo un guasto critico, le opzioni disponibili tendono a ridursi drasticamente.
Stay tuned! Nel prossimo numero di Automation Juice parleremo di:
"Una macchina sicura ieri
non è necessariamente sicura oggi"